Ford ha creato un progetto che punta a trasformare gli scarti delle olive in componenti auto eco-friendly. Ecco come.

Ford ha dato il via al progetto COMPOlive, una sperimentazione che punta a utilizzare gli scarti delle olive per la creazione di componenti auto in materiali biocompositi al posto della plastica. Scopriamo di più sul progetto in questo articolo.

Dagli scarti delle olive ai componenti auto: al via il progetto COMPOlive

Da qualche anno, Ford sta portando avanti una ricerca per riutilizzare in modo sostenibile gli scarti vegetali della raccolta delle olive -come foglie, rami e fibre- e realizzare componenti auto eco-friendly. Alla base del progetto vi è la volontà di adottare un’economia circolare e ridurre l’utilizzo delle materie plastiche contribuendo così all’abbattimento dell’inquinamento locale e facilitando lo smaltimento dei rifiuti.

«In Ford siamo sempre alla ricerca di metodi innovativi per diventare più sostenibili e a volte l’ispirazione può arrivare dai luoghi più improbabili. Utilizzando gli scarti degli alberi di ulivo siamo riusciti a sostituire una quantità significativa di materie prime derivate dal petrolio nei componenti per gli interni. Le fibre sostenibili vantano una finitura estetica riconoscibile e saranno visibili direttamente ai nostri clienti» ha riferito Inga Wehmeyer, responsabile del progetto di Ford.

Componenti auto eco-friendly: positivi i primi test

I primi test riguardo questi nuovi componenti auto nati dallo scarto delle olive sono stati già effettuati con risultati più che soddisfacenti. Gli ingegneri Ford hanno provato a realizzare elementi come parti del bagagliaio e poggiapiedi. Dai primi esami effettuati, è emerso che questi componenti hanno delle caratteristiche di robustezza e resistenza paragonabili a quelle dei materiali tradizionali.

Per la realizzazione dei prototipi utilizzati nei test, i materiali di scarto sono stati ottenuti da uliveti in Andalusia, in Spagna, la regione con la più alta produzione di olio d’oliva al mondo, e realizzati per il 40% da fibre e per il 60% da polipropilene riciclato.

«Per ottenere la miscela giusta, abbiamo dovuto sperimentare diversi rapporti tra i materiali recuperati e il polipropilene. È stato un lavoro duro, ma alla fine ci ha permesso di produrre un materiale che non presenta compromessi in termini di resistenza, robustezza ed elasticità.» ha riferito Thomas Baranowski, esperto di stampaggio a iniezione.

Ora, Ford sta valutando l’applicabilità del processo su scala industriale, che potenzialmente potrebbe essere implementato per la creazione delle nuove generazioni di auto elettriche, il cui mercato è di interesse crescente anche grazie alla diffusione di colonnine di ricarica.