Un nuovo sistema produttivo, usato per la prima volta da Tesla ma frutto della tecnologia italiana, sta rivoluzionando il settore delle automobili. I vantaggi sono molto allettanti: un risparmio di tempo e risorse, costi di produzione inferiori e una maggiore attenzione per l’ambiente.
Scopriamo da vicino questa nuova tecnica di lavorazione veloce e automatizzata che consente vantaggi notevoli e sta risvegliando la curiosità delle grandi aziende automobilistiche.
Che cos’è il mega casting?
Il mega casting è il sistema di pressofusione, cioè l’iniezione ad alta pressione di metallo fuso all’interno degli stampi, utilizzato per creare le scocche in alluminio delle automobili.
Prima, con i processi produttivi tradizionali, queste scocche venivano realizzate unendo i diversi elementi con saldature, colle e rivetti.
Ora la scocca viene formata da un unico elemento in alluminio, uno dei metalli più sostenibili usati per la produzione automobilistica, estratto dalla pressa dai robot, lasciando il macchinario pronta per un nuovo ciclo.
I tempi di produzione con questo nuovo sistema si riducono notevolmente con una stima del 30-50% di ore in meno.
Anche il numero di pezzi che compongono il modello d’auto si ridimensiona, velocizzando l’assemblaggio del veicolo.
Un’invenzione tutta italiana
Le macchine utilizzate nel mega casting sono le Giga Press, prodotte a partire dal 2019 dalla Idra Group, azienda italiana nata nel 1946, specializzata in macchine per la pressofusione.
Questi macchinari hanno delle dimensioni veramente impressionanti: da 20 a 26 metri di lunghezza e da 427 a 590 tonnellate di peso, a seconda del modello.
L’aspetto più imponente però è la forza che riescono ad applicare, che va dalle 8.000 alle 9.000 tonnellate e che posiziona Idra Group come leader mondiale per queste presse, utilizzate anche per realizzare SUV e piccoli camion.
Questo nuovo sistema produttivo, che può sembrare molto ingombrante, consente però di ottimizzare gli spazi all’interno della fabbrica e ridurre le attrezzature complesse.
Il risparmio economico è notevole: stimabile in svariati milioni di euro.
Le aziende automobilistiche interessate
La prima azienda che ha adottato questo nuovo sistema è stata Tesla, tre anni fa, e molte altre case automobilistiche sono interessate ai vantaggi che offre questa novità.
Volvo introdurrà questo sistema di produzione nello stabilimento di Torslanda in Svezia: secondo i suoi programmi, il primo modello totalmente elettrico, realizzato con il mega casting, uscirà dallo stabilimento nel 2025.
Nio, Xpeng e Zeekr, protagoniste nel mercato di auto elettriche in Cina, sono vicine alla scelta mentre la giapponese Toyota sta ancora valutando questa novità per i suoi impianti.
General Motors lo utilizza già per la produzione della sua berlina elettrica Cadillac Celestiq, al contrario di Volkswagen che aveva fatto dichiarazioni molto promettenti ma sembra stia rivalutando i suoi investimenti.
I vantaggi del mega casting
I vantaggi forniti da questo nuovo metodo sono tangibili perché consentono un risparmio notevole di tempo e risorse:
- Questo processo consente di realizzare grandi parti strutturali in poco tempo, con scarti limitati, e che richiedono meno controlli di qualità del prodotto.
- Inoltre, il metallo subisce meno stress con una lavorazione molto veloce e non necessita di ulteriori trattamenti di rinforzo.
- Si riducono le ore necessarie alla realizzazione del modello abbassando i costi di produzione che incidono sul prezzo finale dell’automobile.
- Meno spreco di risorse, di materiale e di costi di produzione in generale significano anche una maggiore sostenibilità dei processi di lavorazione.
- I benefici sono anche per l’automobile, che ha un peso minore. Ciò significa maggiore autonomia per la batteria elettrica, e più spazio per l’abitacolo e il bagagliaio.
I possibili limiti del mega casting
Il mega casting però non è impermeabile a riflessioni e dubbi sulla sua infallibilità.
Essendo un processo relativamente nuovo, infatti, non si conosce la resistenza delle parti realizzate con questo processo dopo molti anni di usura.
Un altro aspetto che lascia poi perplessi è la possibilità di riparare l’automobile dopo un incidente o un urto. Con la vecchia lavorazione era infatti possibile rimuovere le parti danneggiate e sostituire i pezzi deformati. Ora, invece, che molte componenti sono costituite da blocchi unici, diventerà più difficile, se non impossibile, effettuare delle riparazioni. A tal proposito, nella Model Y di Tesla, prodotta attraverso il mega casting, sono state progettate delle componenti per la parte anteriore con una deformazione programmata, che assorbono la forza d’urto e sono sostituibili.
L’innovazione tecnologica nelle auto non investe quindi sono l’aspetto software, ad esempio con l’applicazione dell’intelligenza artificiale, ma trova applicazione anche nella parte hardware e nei sistemi di produzione industriali.
